Die Herstellungsprozesse werden hauptsächlich in vier Arten unterteilt: Schmieden, Gießen, Schneiden und Walzen.
(1) Gussflansche und geschmiedete Flansche
Gussflansche haben genaue Rohlingsformen und -abmessungen, erfordern weniger Bearbeitung und sind kostengünstig, weisen jedoch Gussfehler (Porosität, Risse, Einschlüsse) auf; Die innere Struktur von Gussteilen weist eine schlechte Stromlinienform auf (und eine noch schlechtere Stromlinienform, wenn es sich um ein maschinell bearbeitetes Teil handelt). Geschmiedete Flansche haben im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt als gegossene Flansche und sind weniger anfällig für Rost. Schmiedeteile weisen im Vergleich zu Gussflanschen eine bessere Stromlinienform, eine dichtere Struktur und bessere mechanische Eigenschaften auf; Unsachgemäße Schmiedeprozesse können auch zu großen oder ungleichmäßigen Körnern, Härtungsrissen und höheren Schmiedekosten als bei Gussflanschen führen.
Schmiedeteile können höheren Scher- und Zugkräften standhalten als Gussteile.
Der Vorteil von Gussteilen besteht darin, dass sie zu geringeren Kosten in komplexeren Formen hergestellt werden können. Der Vorteil von Schmiedestücken besteht darin, dass sie eine gleichmäßige innere Struktur haben und keine schädlichen Mängel wie Porosität und Einschlüsse aufweisen, die bei Gussstücken auftreten; Der Unterschied zwischen gegossenen und geschmiedeten Flanschen lässt sich anhand des Produktionsablaufs unterscheiden. Beispielsweise sind Fliehkraftflansche eine Art Gussflansch. Fliehkraftflansche werden im Feingussverfahren hergestellt. Diese Gussmethode führt zu einer viel feineren Mikrostruktur als herkömmlicher Sandguss, was die Qualität erheblich verbessert und die Wahrscheinlichkeit von Problemen wie lockerer Mikrostruktur, Porosität und Sandlöchern verringert.
Zunächst müssen wir verstehen, wie Fliehkraftflansche hergestellt werden. Das Verfahren und die Produkte des Schleudergusses zur Herstellung von Flachschweißflanschen zeichnen sich durch folgende Schritte aus:
① Schmelzen des ausgewählten Rohstahls in einem Mittelfrequenz-Elektroofen auf eine Temperatur von 1600–1700 Grad;
② Vorheizen der Metallform auf 800–900 Grad und Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur;
③ Starten der Zentrifuge und Gießen des geschmolzenen Stahls aus Schritt ① in die vorgeheizte Metallform aus Schritt ②;
④ Lassen Sie den Guss auf natürliche Weise auf 800–900 Grad abkühlen und halten Sie diese Temperatur 1–10 Minuten lang aufrecht.
⑤ Abkühlen mit Wasser auf nahezu Raumtemperatur und Entformen des Gussstücks.
Lassen Sie uns als Nächstes den Produktionsprozess geschmiedeter Flansche verstehen: Der Schmiedeprozess besteht im Allgemeinen aus den folgenden Schritten: Auswahl hochwertiger Stahlbarren, Erhitzen, Formen und Abkühlen nach dem Schmieden. Zu den Schmiedeprozessen gehören Freischmieden, Gesenkschmieden und Formschmieden. Abhängig von der Größe des Schmiedestücks und der Produktionscharge werden unterschiedliche Schmiedeverfahren ausgewählt.
Freischmieden weist eine geringe Produktivität und große Bearbeitungszugabe auf, verwendet jedoch einfache Werkzeuge und ist sehr vielseitig, weshalb es häufig zum Schmieden einfacher Formen in der Einzelstück- oder Kleinserienfertigung eingesetzt wird. Zu den Freischmiedegeräten gehören Drucklufthämmer, Dampf-Lufthämmer und hydraulische Pressen, die für kleine, mittlere und große Schmiedestücke geeignet sind. Gesenkschmieden weist eine hohe Produktivität auf, ist einfach zu bedienen und lässt sich leicht mechanisieren und automatisieren. Gesenkschmiedeteile zeichnen sich durch eine hohe Maßgenauigkeit, geringe Bearbeitungszugabe und eine rationellere Faserstrukturverteilung aus, was die Lebensdauer der Teile weiter verbessert.
Die grundlegenden Prozesse des Freischmiedens: Beim Freischmieden wird die Form des Schmiedestücks durch eine Reihe grundlegender Verformungsprozesse schrittweise aus dem Barren geformt. Zu den Grundprozessen des Freischmiedens gehören Stauchen, Ziehen, Stanzen, Biegen und Schneiden.
1. Stauchen: Beim Stauchen wird der ursprüngliche Rohling axial geschmiedet, wodurch seine Höhe verringert und sein Querschnitt vergrößert wird. Dieses Verfahren wird üblicherweise zum Schmieden von Zahnradrohlingen und anderen scheibenförmigen Schmiedeteilen verwendet. Das Stauchen wird in Vollstauchen und Teilstauchen unterteilt.
2. Ziehen: Beim Ziehen handelt es sich um einen Schmiedevorgang, der die Länge des Rohlings vergrößert und seinen Querschnitt verringert. Üblicherweise werden daraus Wellenrohlinge wie Drehspindeln und Pleuel hergestellt.
3. Stanzen: Ein Schmiedeverfahren, bei dem mit einem Stempel durch oder durch Löcher in den Rohling gestanzt werden.
4. Biegen: Ein Schmiedevorgang, bei dem der Rohling in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form gebogen wird.
5. Verdrehen: Ein Schmiedevorgang, bei dem ein Teil des Rohlings relativ zu einem anderen Teil um einen bestimmten Winkel gedreht wird.
6. Schneiden: Ein Schmiedevorgang, bei dem der Rohling geteilt oder der Rohlingskopf entfernt wird.
(2) Gesenkschmieden: Beim Gesenkschmieden, auch Formschmieden genannt, wird ein erhitzter Rohling in ein Gesenk gelegt, das an einer Gesenkschmiedemaschine befestigt ist, um den Rohling zu formen.
1. Grundlegender Gesenkschmiedeprozess: Der Gesenkschmiedeprozess umfasst Stanzen, Erhitzen, Vor-Schmieden, Endschmieden, Stanzen der Verbindungshaut, Besäumen, Anlassen und Kugelstrahlen. Zu den gängigen Verfahren gehören Stauchen, Ziehen, Biegen, Stanzen und Umformen.
2. Gemeinsame Schmiedeausrüstung. Zu den gängigen Schmiedegeräten gehören Schmiedehämmer, Warmschmiedepressen, Flachschmiedemaschinen und Reibpressen.
Laienhaft ausgedrückt sind geschmiedete Flansche von höherer Qualität. Sie werden in der Regel durch Gesenkschmieden hergestellt, haben eine feinere Kristallstruktur, eine höhere Festigkeit und sind naturgemäß teurer.
Sowohl gegossene als auch geschmiedete Flansche sind gängige Methoden zur Flanschherstellung. Die Auswahl richtet sich nach den Festigkeitsanforderungen des verwendeten Bauteils. Wenn die Anforderungen nicht hoch sind, können auch bearbeitete Flansche verwendet werden.
(3) Flansche abschneiden. Ein Flansch wird durch direktes Schneiden einer Scheibe mit den Innen- und Außendurchmessern und der Dicke der Platte hergestellt, so dass Platz für die Bearbeitung bleibt. Anschließend werden Schraubenlöcher und Wasserleitungen bearbeitet. Auf diese Weise hergestellte Flansche werden Schnittflansche genannt. Der maximale Durchmesser dieses Flanschtyps ist durch die Breite der Platte begrenzt.
(4) Gerollte Flansche. Der Vorgang, Streifen aus der Platte zu schneiden und sie dann zu einem Kreis zu rollen, wird Rollen genannt. Dies wird häufig bei der Herstellung großer Flansche eingesetzt. Nach erfolgreichem Walzen wird geschweißt, gefolgt vom Abflachen und anschließenden Bearbeiten von Wasserleitungen und Schraubenlöchern.
